In der Produktion gibt es zahlreiche Möglichkeit, die Energieeffizienz zu erhöhen – und Gira arbeitet kontinuierlich daran. Ein Beispiel dafür ist die Zylinderheizung an der Maschine, die für das Aufschmelzen des Kunststoffs für die Verarbeitung sorgt. Damit wird eine Wärme von 300 bis 450 C° dauerhaft aufrechterhalten, was enorme Energiemengen verschlingt. Um diesen unentbehrlichen Vorgang energieeffizienter zu gestalten, wurde die Anlage noch besser isoliert – eine Investition mit langfristiger Wirkung, die sich bereits nach etwa anderthalb Jahren amortisiert haben wird.
Ein weiterer Erfolg konnte bei der Vakuumerzeugung in einer Fertigungszelle erreicht werden. Dort wurde früher eine mechanische Drehschiebervakuumpumpe verwendet, die kontinuierlich im Betrieb gehalten werden musste. Jetzt ist eine Venturidüse und damit ein Druckluft-Vakuumserzeuger im Einsatz, der sich auch kurzzeitig abschalten lässt, wenn er gerade nicht benötigt wird. Durch diese Umrüstung werden Energiekosten von mehr als 1000 Euro im Jahr eingespart. Ein wertvoller Nebeneffekt: Die Lärmbelastung konnte damit um 10 Dezibel gesenkt werden.
Besonders energieintensiv in der Produktion ist der Bereich der Trocknung der Kunststoffe. „Hier liegt der Fokus ausschließlich auf der Energiebilanz“, erklärt Andreas Höller, Leiter Technische Anlagen der Kunststofffertigung. Bislang wurden die unterschiedlichen Materialien über einen zentralen Trockner beheizt, der auf das mögliche Maximum an Temperatur und Materialdurchsatz ausgelegt sein musste. War der Trockner nicht optimal ausgelastet, so wurde wertvolle Energie verschwendet. „Heute kommen mehrere Trockner zum Einsatz, die es erlauben, Trocknungstemperaturen und Materialdurchsätze gezielt auf den Prozess einzustellen. Nicht benötigte Trockner können abgeschaltet werden. Das sorgt für eine bedeutende Energieeinsparung, da nur die tatsächlich benötigte Energie verbraucht wird“, so Höller.
Optimierungen werden derzeit auch beim Materialtransport umgesetzt. So wird Kunststoffgranulat nach dem Staubsaugerprinzip durch Röhren zu den entsprechenden Maschinen befördert. Obwohl nicht alle Maschinen die maximale Förderleistung benötigen, war früher das gesamte System auf höchste Stufe eingestellt – eine bedarfsabhängige Abstufung war nicht möglich. Heute ermöglichen Frequenzumrichter die punktuelle Anpassung der Anlage, die je nach Erfordernis schneller oder langsamer läuft. Für die Strecke vom Silo zum Produktionsgebäude ist die variablere und somit auch effizientere Technik bereits im Einsatz. Die Strecken vom Gebäudeeingang zu den jeweiligen Maschinen werden aktuell ausgestattet, was eine weitere Energieersparnis bewirken wird.
